异形高压弯管厂家

河北晟拓管道装备有限公司

       正式弯管前，应作好以下几项工作：①调整内胎芯的主要参数(根据钢管壁厚调整胎芯的型号)；②弯管机性能应能满足弯管工艺参数，具有良好的工作状态，准确的量值显示和安全性；③配合设备应能满足弯管要求，具有良好的工作状态；④应根据委

上报 存档 作技 术资料 标示 弯制结束阶段 测量 检漏 启动绞 车出管 胎芯相对 于钢管后退 吊车大钩跟 随钢管前进 胎芯退 出弯管 放下 大钩 吊至 堆管场 托单位的委托单加工；⑤应对弯管机模具和待加工的钢管内、外进行清理，防止杂物将外防腐层和内减阻涂层划伤。 

通过对管件的细化分*还可以看出，在温度高处，弯管受挤压严重，波浪褶皱为明显。 3 解决方法及效果 3．1 解决方案 

理想情况下，以弯矩大处为起伏中心点，即在夹具中心处时弯制，管段则以弯曲变形为主，这样波浪褶皱现象可以减至小。但由于设备条件限制，很难达到此目的，而只能尽可能将起伏中心点前移，靠近夹具中心。原弯制过程见图2。 

如图2所示，中频变压器与感应环固定连接并安装于不能移动的弯管机底座，由于夹紧装置已将管道固定住管道，所以中频感应环开始加热时必须在起弯点进行，而起伏点远离夹具中心，使得此处挤压变形严重。因此，只要增加装置使起弯中心提前，便可减少挤压变形。由于弯制设备的固定影响，可将感应加热环前移，使弯管变形处前部有1个温度梯度，加长变形区域，减小实际起弯点的波浪褶皱。 

同时考虑到感应环移动需要不同的速度，专门设计了1套变频行走小车装置，见图3。中频变压器和感应环座于变频行走小车上，可移动。 

根据试验可知，当进行管道弯制时，将感应环放置于弯制点前100～ 200 mm 处，然后开始进行加热，当达到弯制温度时，调整使变频小车速度与管道顶弯速度相同并逆向(与管道前进方向相反)移动，当行驶到起弯点时停止运动，同时弯管装 

置启动，开始弯制管道，这样相当于将起伏中心前移靠近夹具中心，减小了管道的受挤压变形，即减少了起弯处的波浪褶皱。 3．2 改进效果 

改进后，进行了现场弯制测试，弯管起弯处内弧波浪褶皱明显减小，并且弯管段的各项参数均满足规范要求。通过该次技术改进，解决了大管径厚壁管道弯制起弯处内弧波浪褶皱过大和成型不美观的问题，提高了产品质量。